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注塑车间现场管理中所面临的困难问题

注塑行业的一些企业中,他们的车间现场管理还算比较到位,各项制度也比较规范和完整,但是机台稼动率普遍不高,如果按照每天24小时算,每周6天工作时间,大多数车间机台的稼动率介于50~75%之间,车间成体和快速地考核,问题不能够直观及时地反映出来。生产运作停留在“低效、高耗、劣质”的落后生产管理模式上。究其原因,大致有如下几点:

  • 每台注塑机都是独立的个体,没有进行综合的、有系统的、统一的管理;
  • 资料收集统计困难,管理人员难以及时得到综合的信息(如每台机的稼动率、排产情况、机台状态、现场实际操作情况等);
  • 车间现场生产和计划及客户需求脱节,物流部门下达的生产计划无法得到车间有效的响应,车间往往按照自己的便利和绩效有利程度排产,这就造成了一方市场和客户所需要的产品没有及时供应,但是仓库却积压了大量的车间生产而市场不需要的产品;
  • 管理人员无法即时得到每个定单的实际进度信息,无法对车间的生产进度进行有效监控,造成超出原计划数量生产和现场材料挪用的情况非常严重;
  • 车间无法记录和得知废品信息,造成因废品而产生所生产的良品数量少于市场需求数量,需要进行小批量补充生产,降低效率;
  • 工艺是经过手工工艺卡管理,在生产过程中,由人工按工艺卡调工艺,存在工艺随意调整,一旦出现机器实际作业参数同标准工艺存在严重偏差时,无法及时发现,品质无法保证;
  • 车间统计资料靠人手搜集,往往是事后的统计,同时有错误或被人为删改的可能,降低信息反馈速度和可靠性;
  • 由于所有资料都依靠人工统计,各机台又没有联网,没有统一的信息平台,造成信息不能共享,没有足够的生产数据供管理人员分析;
  • 现场需要依靠大量人力观察,无法及时反馈问题并采取对应措施。

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综上所述,可以分析看出,由于没有建立统一的、系统的控制平台,没有统一的、实时的信息平台,才造成上述现场管理上的问题。需要解决这个问题,就必须建立一个高效、统一的信息管理平台,通过这个平台对现场数据实时、准确处理和分析,实时查看跟踪和监控整个注塑车间的机器运行状况、模具状态、工艺成型参数、订单生产进度等信息,从而实现生产车间现场的透明化管理。安达发APS智能优化排程系统,国内业界优秀的智能排程引擎,为企业实现精细化生产计划、物料计划、提供了最基础最核心的保障。二十年磨砺,上百家大中型企业成功应用经验,安达发把真正的优化排程做到了极致。